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轴承锈蚀的原因有哪些?

片状绣黄


特点是面积大,深度浅,容易发现。造成这种锈的主要原因是大气中有水分、灰尘和SO2、H2S、CO2等气体引起的,在夏季炎热和潮湿情况下,特别是空气流动较大的地方,轴承堆放的外围容易产生这种锈蚀。


2蜂窝状孔蚀


特点是较大块状,表面突出,色黄疏松,表面黄锈易擦去,但在它下面呈蜂窝状的黑色锈坑。这种锈蚀产生的原因主要是残盐清洗不净或零件带有水滴造成的。


3手指印锈


裸手拿放轴承和零件时,汗液沾在其表面是所引起的锈蚀,手汗中有乳酸、氯化钠、水分等,特别是夏季更易产生,锈蚀形状为指纹锈。


4黄印锈


特点是深度浅,用砂布很容易擦掉,擦后没有锈坑伤痕,堆垛套圈的端面易产生这种黄印锈。主要加工液重迭性差,套圈重迭面处由于充气不均匀所引起的浓差腐蚀。


5黑印锈


刚开始可以擦掉,时间久了产生锈坑疤。造成这种锈的原因是写酸字后,中和不良,或酸性液沾在产品上,也可因包装纸防锈性差,受潮后与包装箱的接触处产生这种黑色印锈。


6黑点


黑点的形式较多,特点是面积小,深度大,在日光下不易观察,在灯光或放大镜下可以看清。有一种黑点只有小针尖大,外围色浅中间呈圆形黑洞,这种锈用一般的纱布擦不掉,产生黑点的原因是因为零件表面沾上砂轮屑,清洗不干净,特别是橡胶砂轮和树脂砂轮屑产生黑点较快。当部件带有残磁或静电吸附砂轮屑,黑点产生更快。另外,灰尘、杂质粘在金属表面造成电化学腐蚀生成不规则的黑点锈。


7碰伤、划伤、磨伤、坯印引起的锈蚀


通常在轴承表面见到的“三伤”(碰伤、划伤、磨伤)而造成的缺陷,应与锈蚀区别开来。但损伤部分是特别容易引起生锈的,因为三伤和胚印有伤处,氧化膜被破坏电位较负成为阳极(公众号:泵管家),无伤处成为阴极,同时三伤处易被污染而加快电化学腐蚀,所以有伤处常常变成黑色,例如从平面磨床磁盘上往下那活时,容易造成砂轮屑垫伤而在平面上产生小点,时间久了变成小黑点。磨套圈使用八角胎卡活时,容易产生胚印,当时用布一擦就掉,如果不擦时间久了,就产生黑色胚印。自动无心磨床当胎具不合适时,套圈的端面被磨伤产生许多小点,时间久了,也变成黑色。


影响轴承锈蚀的原因


1、部分企业在生产轴承的过程中没有严格按清洗防锈规程和油封防锈包装的要求对加工过程中的轴承零件和装配后的轴承成品进行防锈处理。如套圈在周转过程中周转时间太长,外圈外圆接触有腐蚀性的液体或气体等。


2、部分企业在生产中使用的防锈润滑油、清洗煤油等产品的质量达不到工艺技术规定的要求。


3、部分企业的环境条件较差,空气中有害物含量高,周转场地太小,难以进行有效的防锈处理。再加上天气炎热,生产工人违反防锈规程等现象也不乏存在。


4、一些企业的防锈纸、尼龙纸(袋)和塑料筒等轴承包装材料不符合滚动轴承油封防锈包装的要求也是造成锈蚀的因素之一。


5、部分企业轴承套圈的车削余量和磨削余量偏小,外圆上的氧化皮、脱碳层未能完全去除也是原因之一。 


影响大气锈蚀的主要因素


1大气的相对湿度


绝 对湿度:单位体积空气中含水蒸气的重量(g/m3)


相对湿度:空气中水蒸气含量对同一温度时空气饱和水蒸气含量的比值,以百分数表示。


相对湿度决定着金属上是否形成水膜和形成水膜的厚度及保持的时间。相对湿度越高,空气中湿度越大,则金属腐蚀越快。


钢的临界相对湿度为65%。在临界湿度以下,金属锈蚀的速度很慢,一旦湿度超过临界湿度,金属锈蚀的速度会突然上升。


2温度


一般化学反应在温度升高时反应的速度会增加。金属与潮湿空气中的氧和水分作用, 达到临界温度以上,因温度变化在金属表面造成结露,产生腐蚀。当相对湿度低于金属临界湿度时,温度对大气腐蚀的影响就较小;当相对湿度达到金属临界湿度时,温度的影响就十分明显,温度增高,反应速度加快。


3氧气的影响

通常用以下的反应式简单地表示生锈:


 反应式.png


从反应式可看出:没有氧气,金属的大气腐蚀不会发生,有些特殊情况,氧气在金属表面的浓度不同,会产生一种特殊形式的差异充气电池。如:在重叠面上,即金属表面与另一表面紧密接触时,在接触面的边缘不锈蚀,但离开边缘处会有云彩状的暗影或锈蚀。在钢铁上这种锈蚀产物常呈现为灰色或黑色(氧化铁)。

4大气中污染物的影响


大气中除氧气与水蒸气外,还含有各种各样的污染物质。如二氧化碳、氮的氧化物、二氧化碳等气体和固体尘埃等。这些污染物会与空气中的水雾一起凝结在金属表面,溶解在水中产生如下结果:各种非金属氧化物溶于水中成为酸,会破坏金属表面的钝化膜;各种电解质增加水膜的导电性;降低金属的临界相对湿度。(如当大气中含0.01%的SO2 时,可使临界湿度由70%下降到50%,在潮湿大气中,一个SO2 分子可使几十个铁原子变成氧化物)。


常见的防止轴承锈蚀的方法

 

 1、是轴承保持清洁并与空气隔离


 2、正确选用耐蚀材料


 3、表面处理


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